Le fonderie au sable commence par la production d'un moule - qui est fondamentalement un contenant utilisé pour façonner le fer dans la forme désirée. Le moule est produit à l'aide d'un modèle. Un modèle est fondamentalement un gabarit de la forme que vous souhaitez créer. Plusieurs fois, ce modèle est disposé dans la boîte à moule qui est remplie de sable. Le sable est tassé autour du modèle pour former un moule ayant la forme du modèle. L'utilisation de sable tassé maintient la forme exacte à partir de laquelle nous coulons / modélisons sans moule, donc lorsque vous retirez votre modèle, un espace vide (correspondant à l'inverse du modèle) est laissé dans l'argile.
Lorsque le moule est prêt, il est temps de se préparer à faire fondre le fer. Un haut-fourneau, un four spécial, chauffe le fer pour en faire un liquide. Ce fer liquide est versé dans le moule par un chemin spécial appelé étamier. L'étamier sert deentonnoir car il aide à guider le fer vers l'emplacement approprié. Enfin, lorsque cela refroidit et durcit, il commence à prendre la forme du moule. C'est ici, le moment le plus excitant (sérieusement !) : très bientôt, ce fer liquide va devenir solide.
La fonderie au sable de fer présente certains aspects intéressants. Tout d'abord, elle est économique car 1) pas très coûteuse. C'est donc une excellente alternative pour le développement de nombreuses entreprises fabriquant des pièces en fer sous pression. Cela permet également de fabriquer des objets plus grands et plus lourds, car les moules peuvent être conçus pour ces dimensions supérieures. La flexibilité de la fonderie au sable de fer la rend idéale pour une utilisation dans une variété de secteurs industriels.
Cependant, il y a également quelques inconvénients liés à ce processus. Le grand problème est que vous ne pouvez utiliser les moules en sable qu'une seule fois. Cela signifie que ce n'est probablement pas la meilleure méthode pour produire en série des copies d'un objet. Si une entreprise souhaite fabriquer de nombreuses pièces identiques, elle devra trouver un autre moyen. Cela nécessite également beaucoup d'énergie pour chauffer et faire fondre le fer, ce qui peut être moins respectueux de l'environnement que d'autres approches. C'est un domaine dans lequel de nombreuses industries cherchent à s'améliorer.
Choisir le bon sable pour la fonderie du fer est crucial pour produire un produit de qualité. Le sable dont sont faits les moules doit pouvoir résister à de très hautes températures afin de ne pas fondre, risquant ainsi de devenir incapable de se transformer en quoi que ce soit. Cela inclut plusieurs types de sable, tels que le sable siliceux, le sable vert (ou légèrement humide) et le sable revêtu de résine (qui aide le moule à conserver sa forme lorsqu'il est retiré d'un modèle ou d'un cœur).
Le sable de silice est le type le plus couramment utilisé pour la fonte du fer. Ses grains très petits et globulaires présentent une excellente résistance aux hautes températures lors du processus de fonderie. Le sable vert est une autre option. Il est formé en mélangeant du sable de silice avec de l'eau, et un autre type d'argile qui agit comme adhésif. Le sable enduit de résine est un nouveau type d'agrégat de fonderie avec une proportion appropriée et une grande intensité, pouvant également être utilisé dans des conditions chaudes ou humides.
Lorsque le fonte est lissée, cela garantit que tous les endroits rouges ont été rendus lisses ; vous ne pouvez pas obtenir les mêmes résultats sans polissage. C'est un peu similaire à donner à la surface un peu de brillant pour qu'elle ait l'air jolie et propre. Le sablage est un processus qui utilise un jet de sable haute pression pour lisser la surface et enlever tout excédent basé dessus. Cela donne un bien meilleur aspect du produit final. Un autre aspect important est le traitement thermique. Il peut modifier les propriétés du fer, en faisant ainsi, offrant une meilleure opportunité en termes de durabilité à long terme et d'utilisation optimale.
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