La fundición de arena de hierro comienza con la producción de un molde, que es básicamente un contenedor utilizado para dar forma al hierro en la forma deseada. El molde se produce utilizando un patrón. Un patrón es básicamente una plantilla de la forma que deseas crear. Varias veces ese patrón se dispone en la caja del molde, que se llena con arena. La arena se compacta alrededor del patrón para formar un molde en la forma del patrón. Usar arena empaquetada mantiene la forma exacta a partir de la cual fundimos/patrón sin un molde, así que cuando retiras tu patrón, queda un espacio vacío (correspondiente a la inversa del patrón) en el barro.
Cuando el molde está listo, es hora de prepararse para fundir el hierro. Un horno de coque, un horno especial, calienta el hierro para convertirlo en líquido. Este hierro líquido se vierte en el molde a través de un camino especial llamado escape. El escape actúa como un embudo ya que ayuda a guiar el hierro hacia la ubicación correcta. Al final, cuando se enfría y se vuelve más duro, comienza a tomar la forma del molde. Aquí está, el momento más emocionante (¡en serio!): muy pronto este hierro líquido se convertirá en sólido.
La fundición en arena de hierro tiene algunos aspectos destacados. Para empezar, es económica porque 1) no es muy cara. Por esta razón, es una gran alternativa para el crecimiento de muchas empresas que necesitan componentes de hierro bajo presión. Esto también permite fabricar objetos más grandes y pesados, ya que los moldes pueden diseñarse según estos tamaños mayores. La flexibilidad de la fundición en arena de hierro la hace ideal para su uso en una amplia gama de industrias.
Pero al mismo tiempo, hay algunas desventajas asociadas con este proceso. El gran problema es, sin embargo, que solo se pueden usar los moldes de arena una vez. Esto significa que probablemente no sea el mejor método para la producción en masa de copias de un artículo. Si una empresa está tratando de producir muchas partes iguales, tendrá que encontrar otra manera. Esto también requiere mucha energía para calentar y fundir el hierro, lo cual puede resultar menos amigable con el medio ambiente que otros enfoques. Es algo en lo que muchas industrias buscan mejorar.
Elegir la arena adecuada para la fundición de hierro es crucial para producir un producto de calidad. La arena de la que están hechos los moldes debe poder resistir temperaturas tan altas para no derretirse, eventualmente volviéndose incapaz de transformarse en algo más. Esto incluye varios tipos de arena, como la sílice, la verde (o ligeramente húmeda) y la recubierta con resina (que ayuda al molde a mantener su forma cuando se retira de un patrón o núcleo).
La arena de sílice es el tipo más comúnmente utilizado para la fundición de hierro. Sus granos muy pequeños y globulares muestran una excelente resistencia a altas temperaturas durante el proceso de fundición. La arena verde es otra opción. Se forma al mezclar arena de sílice con agua y otro tipo de arcilla que funciona como adhesivo. La arena recubierta con resina es un tipo nuevo de agregado para fundición, con una proporción adecuada y alta intensidad, y aún puede usarse en condiciones calurosas o húmedas.
Cuando se alisa el hierro fundido, esto asegura que todos los lugares enrojecidos se hayan suavizado; no puedes lograr los mismos resultados sin pulir. Es algo similar a darle un poco de brillo a la superficie para que se vea bonita y limpia. El arenado es un proceso que utiliza un chorro de arena a alta presión para suavizar el área de la superficie y también eliminar cualquier elemento excedente. Esto proporciona una apariencia mucho mejor del producto final. Otro aspecto importante es el tratamiento térmico. Este puede alterar las características del hierro, haciendo que sea una mejor opción en términos de durabilidad a largo plazo y un excelente desempeño en el trabajo.
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