Producătorul Wanhao explică în detaliu precizia prelucrării CNC

Prelucrarea CNC este o tehnologie de procesare foarte eficientă și precisă, utilizată pe scară largă în producția modernă. Precizia prelucrării este unul dintre indicatorii importanți pentru evaluarea calității prelucrării CNC, afectând direct performanța și durata de viață a produsului final. Acest articol va aborda în detaliu două aspecte: definiția preciziei la prelucrarea CNC și factorii care o influențează.

1. Ce este precizia la prelucrarea CNC

Precizia la prelucrarea CNC se referă la gradul de concordanță între dimensiunea reală, forma, poziția etc. a pieselor prelucrate și cerințele de proiectare. Include în principal precizia dimensională, precizia formei și precizia poziției

Precizia dimensională se referă la abaterea dintre dimensiunea reală a piesei prelucrate și dimensiunea proiectată. Zona de toleranță este adesea utilizată pentru a o reprezenta. Cu cât zona de toleranță este mai mică, cu atât precizia dimensională este mai mare.

2. Precizia de formă se referă la abaterea dintre forma reală a piesei prelucrate și forma proiectată, inclusiv rotunditate, planitate, rectilinitate etc. Cu cât eroarea de formă este mai mică, cu atât precizia de formă este mai mare.

3. Precizia pozițională se referă la abaterea dintre poziția reală a piesei prelucrate și poziția proiectată, inclusiv coaxialitate, simetrie, paralelism etc. Cu cât eroarea pozițională este mai mică, cu atât precizia pozițională este mai mare.

Care sunt factorii cheie care afectează precizia prelucrării CNC?

În procesul real de prelucrare CNC, precizia prelucrării este adesea influențată de efectul combinat al mai multor factori, care sunt interconectați și determină direct calitatea finală a piesei. Pe baza practicii de producție, factorii principali care influențează pot fi rezumați în următoarele categorii:

Precizia și performanța mașinii-unelte în sine

Uneltele-mașină sunt echipamentul de bază pentru prelucrarea CNC, iar calitatea lor proprie pune direct bazele preciziei. Pe de o parte, precizia intrinsecă de fabricație a uneltelor-mașini (cum ar fi precizia de ghidare a șinelor și precizia de rotație a axului principal) reprezintă o condiție inherentă. Pe de altă parte, rigiditatea structurii corpului mașinii este de asemenea esențială — uneltele-mașini cu rigiditate ridicată pot rezista eficient forțelor de impact și vibrațiilor generate în timpul procesului de așchiere, evitând abaterile de prelucrare cauzate de deformarea corpului mașinii. În special pentru uneltele-mașini care au fost utilizate timp îndelungat, probleme precum uzura șinelor de ghidare și jocul la axul principal vor afecta treptat stabilitatea preciziei.

2. Precizia și controlul uzurii sculelor achietoare

Ca element de acționare care intră în contact direct cu piesa prelucrată, starea de precizie a sculei achietoare are un impact semnificativ asupra rezultatului procesării. Precizia geometrică a muchiei tăietoare, ascuțimea muchiei tăietoare și uniformitatea materialului sculei la o sculă nouă se vor reflecta direct în dimensiunea și calitatea suprafeței piesei prelucrate. În timpul procesării, uzura sculelor achietoare este inevitabilă. Obtuzarea și ciupirea muchiei tăietoare după tăiere continuă vor duce la creșterea forței de așchiere, la o deviație a traiectoriei de așchiere și ulterior la erori dimensionale. Prin urmare, verificarea periodică a uzurii sculelor achietoare și înlocuirea lor la timp reprezintă un element important pentru asigurarea preciziei.

3. Efectul de poziționare și fixare al dispozitivului

Funcția unui dispozitiv este de a fixa în mod stabil semifabricatul. Precizia sa de poziționare și siguranța fixării influențează direct referința de prelucrare a piesei. Dacă există erori pe suprafața de poziționare a dispozitivului sau dacă penele de poziționare sunt uzate, acest lucru va determina o deplasare a referinței de montare a piesei. O forță de strângere excesivă poate provoca ușor deformarea piesei, în timp ce o forță de strângere insuficientă poate duce la slabirea piesei în timpul procesului de așchiere. Toate aceste probleme se vor transforma direct în erori de precizie la prelucrare.

4. Potrivirea corectă a parametrilor de prelucrare

Stabilirea parametrilor de bază ai prelucrării, cum ar fi viteza de așchiere, avansul și adâncimea de așchiere, este strâns legată de controlul preciziei. De exemplu, o viteză de așchiere excesiv de mare poate provoca ușor uzura severă a sculei achietoare și deformarea termică a piesei, în timp ce o viteză prea scăzută poate duce la creșterea forței de așchiere și la apariția vibrațiilor. Deși un avans excesiv de mare poate spori eficiența, acesta va reduce precizia suprafeței. Pe de altă parte, un avans prea mic poate duce la fenomenul de „mușcătură a sculei”. Doar prin potrivirea precisă a parametrilor în funcție de materialul piesei, tipul sculei și cerințele tehnologiei de prelucrare se pot controla erorile, asigurând totodată eficiența.

5. Stabilitatea mediului de prelucrare

Fluctuațiile de temperatură și umiditate din mediul de prelucrare sunt adesea factori neglijați care afectează precizia. Materialele batiului mașinii-unelte, ale ghidajelor și ale semifabricatelor sunt diferite, iar coeficienții de dilatare termică variază de asemenea. Schimbările de temperatură ambientală pot provoca deformații neuniforme ale fiecărui component, distrugând astfel potrivirea precisă inițială. De exemplu, creșterea temperaturii atelierului în timpul verii poate determina alungirea ghidajelor mașinii-unelte, în timp ce în iarnă acestea se pot contracta. Prin urmare, menținerea unui mediu cu temperatură și umiditate constante în atelierul de prelucrare și compensarea corespunzătoare a temperaturii mașinii-unelte și a semifabricatului pot minimiza în cea mai mare măsură eroarea de precizie cauzată de deformația termică.