머시닝 센터의 보정 방법에는 어떤 것들이 있나요?

CNC 머시닝 센터 가공 중 절삭 공구의 형태와 같은 요인들로 인해 경로 문제들이 발생할 수 있습니다. 그러나 이는 큰 문제가 아닙니다. 우리는 보정 방법을 사용함으로써 이를 해결할 수 있습니다. 일반적으로 세 가지의 보정 방법이 있습니다.

1. 절삭 공구의 길이 보정

CNC 머시닝 센터 프로그래밍을 위한 데이터 입력에서, 가공 부품의 머시닝 센터 지정을 시작하고, 공작물 프로그래밍 좌표계를 설정합니다. 이 좌표계는 오직 공작물 좌표계, 즉 제로점입니다. CNC 머시닝 센터의 길이 보정은 Z 좌표와만 관련이 있으며, X 및 Y 평면상의 프로그래밍 제로와는 다릅니다. 공구는 스핀들 탭 홀에 의해 위치 결정되며 변하지 않지만, Z 좌표 부분의 길이는 서로 다릅니다.

가공 센터는 50mm 깊이로 구멍을 뚫은 후, 추가로 45mm 깊이로 드릴링을 해야 한다. 이때 길이가 250mm인 드릴 비트와 350mm인 탭을 각각 사용한다. 가공 센터에서 작업물 제로점 설정 시, 탭과 드릴 비트의 길이가 서로 다르더라도 보정 기능이 존재하기 때문에 탭이 작동하도록 호출될 때, 제로점 Z 좌표는 자동으로 탭의 길이를 Z+(또는 Z-) 방향으로 보정한다. 이를 통해 가공 센터의 제로점 설정 후, 탭과 드릴 비트의 길이가 서로 달라도 보정 기능 덕분에 탭이 작동할 때 제로점 Z 좌표가 자동으로 탭의 길이만큼 보정되어 가공 제로점의 정확성이 보장된다.

2. 절삭 공구의 반경 보정

CNC 가공센터는 공구 반경 보정 기능을 갖추고 있습니다. 가공 프로그램을 작성할 때 절삭 공구의 지름을 고려하지 않아도 됩니다. 공구 길이 보정은 모든 공구에 적용되며, 공구 반경 보정은 일반적으로 밀링 커터에만 사용됩니다. 밀링 커터로 작업물의 외곽 또는 내곽을 밀링할 경우 공구 반경 보정을 사용할 수 있습니다. 엔드 밀 커터를 사용하여 작업물의 단면을 가공할 때는 공구 길이 보정만 필요합니다.

CNC 머시닝 센터에서의 공구 반경 보정은 이해하고 사용하기 어려운 명령이기 때문에 프로그래밍 시에 사용을 꺼리는 경우가 많다. 실제로 이를 이해하고 활용 방법을 익히면 프로그래밍과 가공에 큰 편의를 가져다준다. 밀링 커터로 작업물의 형상을 가공하기 위한 프로그램을 작성할 준비를 할 때, 첫 번째 단계는 작업물의 형상, 크기 및 반경을 기반으로 공구 중심 경로를 명확히 정의하기 위해 좌표 값을 신중하게 계산하는 것이다. 사용하는 공구의 반경은 밀링 커터의 반경 값에 불과하다. 편집 후 밀링 커터가 적합하지 않아 다른 지름의 공구로 변경해야 하는 경우, 이때 공구 중심 경로의 좌표 값을 다시 계산해야 하며, 형상이 복잡한 금형의 경우 이는 매우 어렵다. 작업물의 형상 가공은 대략 가공(rough machining)과 정밀 가공(finish machining)으로 나뉜다. 따라서 대략 가공은 대략 가공용 프로그램을 작성한 후 완료된다.

일반 가공된 작업물의 형상과 크기가 변경되면, 마무리 공구의 중심 좌표 값을 다시 계산하는 것이 매우 번거롭다. 도구 반경 보정을 사용하면 도구 반경을 무시할 수 있다. 작업물의 치수에 따라 프로그래밍한 후, 도구 반경 값을 반경 보정 레지스터에 보정값으로 입력하면 된다. 일시적으로 밀링 커터를 교체하거나 조잡 가공과 정밀 가공을 수행할 때는 단지 도구 반경 보정 값을 변경하기만 하면 작업물의 형상과 크기를 제어할 수 있으므로, 프로그램은 기본적으로 거의 수정할 필요가 없다.

3. 고정구의 오프셋 보정

CNC 머시닝 센터가 작은 작업물을 가공할 때, 각 작업물의 좌표 제로 지점을 고려하지 않고 여러 개의 작업물을 한 번에 클램핑할 수 있다. 단지 G92 명령어에 따라 프로그래밍한 후, 고정구 오프셋을 사용하면 각 작업물의 프로그래밍된 제로 점 위치 설정이 가능하다. 고정구 오프셋은 고정구 오프셋 기능을 사용하여 달성되며, G54에서 G59까지의 고정구 오프셋 명령어를 사용하거나 G92 명령어로 좌표계를 설정할 수 있다. 하나의 작업물을 가공한 후 다음 작업물을 가공할 때는 G92를 사용하여 새로운 작업물의 기준점을 재설정한다.